A corrosão eletrolítica é um dos desafios mais presentes no dia a dia das empresas que utilizam parafusos e fixadores, ponto que não torna as demais indústrias do mercado imune a ela. Para evitar maiores problemas, é indispensável que você se aprofunde no assunto e, assim, proteja seus negócios.
Neste artigo, você não irá apenas descobrir o que é esse tipo de corrosão, mas também conhecerá os fatores que contribuem para seu surgimento, os impactos nos materiais e, por fim, como realizar a prevenção contra ela. Prossiga com a leitura e confira!
O que é a Corrosão Eletrolítica?
A corrosão eletrolítica é um processo corrosivo que ocorre quando dois metais diferentes entram em contato direto em um ambiente condutivo. Este fenômeno é caracterizado pela transferência de elétrons entre os metais, resultando em uma deterioração acelerada de pelo menos um deles.
Atenção: essa reação é geralmente potencializada pela presença de um eletrólito, como a umidade, que atua como condutor para a corrente elétrica.
Quando falamos de parafusos e fixadores, a corrosão eletrolítica pode representar um desafio significativo. Quando diferentes metais estão presentes em uma montagem, especialmente em ambientes expostos à – como já comentamos – umidade, a corrente elétrica pode fluir entre eles, levando à degradação dos componentes metálicos ao longo do tempo. Esse processo pode comprometer a integridade estrutural dos parafusos, fixadores e das estruturas em que estão inseridos.
A compreensão dos fatores que contribuem para a corrosão eletrolítica, como a escolha de materiais adequados, revestimentos protetores e práticas de instalação apropriadas, é crucial para prevenir danos e garantir a durabilidade desses elementos essenciais.
Ao levar em consideração a corrosão eletrolítica no dia a dia de trabalho, é possível prolongar a vida útil dos parafusos e fixadores, assegurando sua eficácia em diversas aplicações e minimizando custos de manutenção.
Quais Fatores Contribuem para a Corrosão Eletrolítica?
A corrosão eletrolítica em parafusos e fixadores resulta da interação complexa de diversos fatores que, quando presentes em conjunto, aceleram o processo corrosivo.
Por isso, é de extrema importância que você, como usuário deste tipo de produto, saiba o que pode afetar sua qualidade ao longo do tempo, para que assim garanta maior tempo de vida útil do mesmo. Continue a leitura e saiba mais!
1 – Presença de Metais Diferentes
A combinação de metais diferentes em uma montagem é um dos principais contribuintes para a corrosão eletrolítica. Quando dois metais com potenciais elétricos distintos entram em contato direto, uma corrente elétrica é gerada, desencadeando o processo corrosivo.
2 – Ambiente Condutivo
A corrosão eletrolítica é favorecida em ambientes condutivos, onde a eletricidade pode fluir mais facilmente entre os metais. A umidade é um eletrólito comum que intensifica esse processo, sendo especialmente prejudicial quando os parafusos e fixadores estão expostos a condições atmosféricas desfavoráveis.
3 – Eletrólitos Adicionais
Além da umidade, a presença de outros eletrólitos, como soluções salinas ou ácidas, pode amplificar a corrosão. Essas substâncias podem agir como condutores, acelerando ainda mais a transferência de elétrons entre os metais.
4 – Diferenças na Nobreza dos Metais
A nobreza dos metais também desempenha um papel importante na corrosão eletrolítica. Metais mais nobres tendem a ser menos propensos à corrosão, enquanto os menos nobres são mais suscetíveis.
Lembre-se: essa diferença de nobreza pode aumentar a taxa de corrosão, especialmente em ambientes agressivos.
5 – Áreas de Concentração de Tensões
Locais com concentração de tensões, como fendas e áreas com geometria complexa, podem ser propensos à corrosão eletrolítica. Nessas regiões, a corrosão pode ser mais intensa, comprometendo a integridade estrutural dos parafusos e fixadores.
6 – Variações de Temperatura
Variações extremas de temperatura podem influenciar a corrosão. Ciclos de aquecimento e resfriamento podem acelerar a reação eletroquímica, aumentando os danos causados pela corrosão ao longo do tempo.
Quais os Principais Impactos Imediatos da Corrosão Eletrolítica em Parafusos e Fixadores?
A corrosão eletrolítica pode ter impactos imediatos significativos nos processos de uma empresa, comprometendo a eficácia de seus componentes e a integridade das estruturas em que estão inseridos. Descubra abaixo alguns desses impactos!
1 – Redução da Resistência Mecânica
A corrosão eletrolítica pode comprometer a resistência mecânica dos parafusos e fixadores, levando a uma diminuição imediata na capacidade de suportar cargas e tensões.
Atenção: isso pode resultar em falhas estruturais, especialmente em situações em que a força e a estabilidade são críticas.
2 – Perda de Torque e Pré-carga
A corrosão pode afetar diretamente a capacidade de manter a pré-carga e o torque original nos parafusos. Algo assim resulta em afrouxamento dos parafusos, comprometendo a integridade das uniões e aumentando o risco de falhas em equipamentos e estruturas.
3 – Comprometimento da Vedação e Estanqueidade
A corrosão pode danificar as roscas e superfícies de contato dos parafusos, prejudicando a capacidade de vedação e estanqueidade. Esse ponto é particularmente crítico em aplicações onde a prevenção de vazamentos ou a proteção contra a entrada de elementos externos é essencial.
4 – Degradação Estética
Além dos impactos funcionais, a corrosão eletrolítica pode causar degradação estética nos parafusos e fixadores. Isso pode ser especialmente relevante em aplicações onde a aparência desempenha um papel importante, como em projetos arquitetônicos ou em produtos de consumo.
5 – Aumento dos Custos de Manutenção
Ocorrências imediatas de corrosão exigem intervenções de manutenção, aumentando os custos operacionais.
Lembre-se: a substituição frequente de parafusos e fixadores corroídos pode se tornar uma despesa significativa, especialmente em ambientes desafiadores.
6 – Risco de Falhas Prematuras
A corrosão eletrolítica cria um ambiente propício para falhas prematuras dos parafusos e fixadores. Dessa forma, é possível que se criem situações perigosas, principalmente em setores onde a segurança é uma prioridade, como na construção civil ou na indústria automotiva.
Como Realizar a Prevenção e Tratamento contra a Corrosão Eletrolítica?
A prevenção e o tratamento contra a corrosão eletrolítica são etapas cruciais para garantir a durabilidade e eficiência dos parafusos e fixadores. Abaixo estão algumas estratégias eficazes para evitar a corrosão e mitigar seus efeitos:
1 – Escolha Adequada de Materiais
Opte por parafusos e fixadores fabricados a partir de metais compatíveis entre si para minimizar a probabilidade de corrosão eletrolítica.
Como já comentamos: considerar a nobreza dos metais é fundamental para garantir uma combinação que reduza a susceptibilidade à corrosão.
2 – Revestimentos Protetores
Utilize revestimentos protetores, como galvanização ou revestimentos orgânicos, para criar uma barreira física entre os metais e o ambiente. Esses revestimentos ajudam a prevenir o contato direto dos metais, reduzindo o risco de corrosão.
3 – Isolamento Elétrico
Introduza materiais isolantes, como buchas e arruelas isolantes, entre os metais para interromper a condução elétrica. Assim, é possível minimizar a transferência de elétrons e, consequentemente, reduzir a corrosão.
4 – Controle Ambiental
Mantenha ambientes de armazenamento e uso livres de umidade excessiva. A redução da presença de eletrólitos, como a umidade, pode diminuir significativamente o risco de corrosão.
5 – Projeto Adequado
Considere o ambiente e as condições de uso ao projetar estruturas. Evite áreas de retenção de umidade e projetos que possam favorecer a concentração de tensões, aumentando assim a propensão à corrosão.
6 – Limpeza e Remoção de Corrosão Existente
Realize inspeções regulares para identificar corrosão existente, limpando as áreas afetadas e removendo os produtos de corrosão.
Você pode utilizar: escovas metálicas, jateamento abrasivo ou solventes, dependendo da severidade da corrosão.
6 – Revestimentos de Reparo
Aplique revestimentos de reparo, como tintas anticorrosivas ou epóxis, nas áreas tratadas para fornecer uma camada adicional de proteção. Esses revestimentos ajudam a retardar o avanço da corrosão e prolongar a vida útil dos parafusos e fixadores.
7 – Inibidores de Corrosão
Utilize inibidores de corrosão, substâncias químicas que podem ser aplicadas à superfície dos metais para diminuir a taxa de corrosão. Esses produtos formam uma camada protetora que ajuda a prevenir a corrosão futura.
8 – Monitoramento Contínuo
Estabeleça programas de monitoramento contínuo para avaliar o estado dos parafusos e fixadores ao longo do tempo. Isso permite a detecção precoce de sinais de corrosão e a implementação de medidas corretivas antes que os danos se tornem significativos.
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Agora que chegou até aqui, você já sabe que a corrosão eletrolítica é um fator de máxima atenção para qualquer empresa que manuseie e utilize parafusos e fixadores. Sendo assim, é de extrema importância que sua empresa empregue as dicas anteriores para evitar possíveis complicações e atrasos na produção.
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