A utilização de fixadores em ambientes corrosivos é algo extremamente comum no mercado, porém, para realizar tal ação, é preciso que os fixadores em questão sejam próprios para ambientes extremos ou preparados para tal situação.
Neste artigo, você irá descobrir quais são os ambientes corrosivos aos quais eles podem ser inseridos, os principais tipos de materiais que devem ser utilizados neles e ainda descobrir como garantir a máxima durabilidade de um produto como esse.
Continue com a leitura e saiba mais!
O que são Ambientes Corrosivos?
Ambientes corrosivos são aqueles que apresentam condições propícias para a deterioração de materiais, especialmente metais, através de reações químicas, eletroquímicas ou bioquímicas.
A corrosão é um processo natural que converte um material refinado em uma forma quimicamente mais estável, como seus óxidos, hidróxidos ou sulfetos. Esse fenômeno pode comprometer a integridade estrutural e funcional dos materiais, levando a falhas e custos elevados de manutenção e substituição.
Algumas características específicas desses ambientes são:
1 – Umidade e Água
A presença de água, especialmente água salgada, é um dos principais fatores que contribuem para a corrosão. Ambientes marítimos ou áreas com alta umidade relativa são especialmente corrosivos.
2 – Substâncias Químicas
A exposição a substâncias químicas como ácidos, bases, sais e gases industriais (como dióxido de enxofre, cloro e amônia) pode acelerar o processo de corrosão.
3 – Temperatura
Altas temperaturas podem aumentar a taxa de reações químicas, acelerando a corrosão. Alternâncias frequentes entre temperaturas altas e baixas também podem causar estresse nos materiais, contribuindo para a corrosão.
4 – Atmosfera
A composição atmosférica desempenha um papel crucial. Ambientes industriais, com poluição elevada, e áreas costeiras, com salinidade alta, são exemplos típicos de ambientes corrosivos.
5 – Micro-organismos
A corrosão também pode ser biológica, onde micro-organismos, como bactérias, contribuem para o processo de deterioração dos materiais.
Quais os Principais Tipos de Materiais para Fixadores em Ambientes Corrosivos?
Como você pôde perceber anteriormente, em ambientes corrosivos, a escolha dos materiais para fixadores é crucial para garantir a durabilidade e a integridade das conexões. Alguns dos principais tipos de materiais recomendados para fixadores utilizados em tais condições são:
1 – Aço Inoxidável
O aço inoxidável é amplamente utilizado devido à sua excelente resistência à corrosão. Existem várias classes de aço inoxidável, cada uma com propriedades específicas:
- Aço Inoxidável 304 (A2): É o tipo mais comum de aço inoxidável. Oferece boa resistência à corrosão na maioria dos ambientes, mas pode ser suscetível à corrosão em cloretos concentrados
- Aço Inoxidável 316 (A4): Contém molibdênio, o que melhora a resistência à corrosão em ambientes mais agressivos, como aqueles com alta salinidade (por exemplo, perto do mar). É ideal para aplicações marinhas e ambientes químicos.
2 – Aço Carbono com Tratamento Superficial
Os aços com acabamento superficial, oferecem uma solução econômica com resistência adicional à corrosão, saiba mais abaixo:
- Galvanização a Fogo: Este processo envolve mergulhar o fixador em zinco fundido, criando uma camada protetora que oferece boa resistência à corrosão em muitos ambientes. É eficaz para aplicações ao ar livre e na construção civil;
- Revestimento de Zinco (Zincagem Eletrolítica): Este método aplica uma fina camada de zinco ao fixador através de um processo eletrolítico. Embora ofereça alguma proteção contra a corrosão, é menos durável em comparação com a galvanização a fogo;
- Revestimentos de Cataforese e Fosfatação: Estes são usados para proporcionar resistência adicional em ambientes industriais;
- Organometálico (Geomet): Ele é uma combinação de partículas de zinco e alumínio em uma matriz de cromato, aplicada por meio de um processo de deposição a frio. Esse tratamento oferece uma alta proteção contra corrosão, sendo especialmente eficaz em ambientes agressivos, onde os fixadores são expostos a elementos corrosivos, como salinidade ou umidade elevada.
3 – Ligas de Níquel
Ligas de níquel, como Monel e Inconel, são altamente resistentes à corrosão e são utilizadas em ambientes extremamente agressivos, como:
- Monel: Uma liga de níquel-cobre com excelente resistência à corrosão em água salgada e ácidos;
- Inconel: Uma liga de níquel-cromo que mantém a integridade estrutural em altas temperaturas e ambientes corrosivos, como em plantas químicas e petroquímicas.
4 – Titânio
O titânio é notável por sua alta resistência à corrosão, especialmente em ambientes marinhos e químicos. É leve e extremamente forte, mas seu custo elevado limita seu uso a aplicações críticas onde outros materiais não são viáveis.
5 – Ligas de Alumínio
Ligas de alumínio oferecem uma combinação de resistência à corrosão e leveza. São frequentemente utilizadas em aplicações aeronáuticas e marítimas, onde o peso é um fator crítico:
- Alumínio 6061: Tem boa resistência à corrosão e é amplamente utilizado em estruturas marinhas e componentes de aeronaves.
6 – Plásticos e Materiais Compostos
Em algumas aplicações, fixadores de plástico e materiais compostos são preferidos devido à sua resistência inerente à corrosão. Confira mais sobre eles:
- Nylon: Usado em aplicações de baixa carga onde a resistência à corrosão é essencial;
- Politetrafluoretileno (PTFE): Conhecido como Teflon, oferece excelente resistência química e é usado em ambientes agressivos onde a exposição a produtos químicos é frequente.
7 – Revestimentos de Alta Performance
Além dos materiais base, revestimentos de alta performance podem ser aplicados para aumentar a resistência à corrosão. Veja como a seguir:
- Revestimentos Cerâmicos: Oferecem resistência excepcional à corrosão e altas temperaturas;
- Revestimentos de Flúorpolímero: Fornecem proteção contra produtos químicos agressivos e corrosão atmosférica.
Quais os Critérios para Escolher Fixadores Corretos?
Escolher fixadores corretos para ambientes corrosivos exige a consideração de vários critérios importantes para garantir a durabilidade e a segurança das conexões. Primeiro, é crucial avaliar o tipo de corrosão a que os fixadores estarão expostos, como corrosão galvânica, atmosférica ou química.
Outro fator essencial é a compatibilidade dos fixadores com os materiais a serem unidos. A interação eletroquímica entre diferentes metais pode acelerar a corrosão galvânica, por isso, combinar metais com potencial eletroquímico semelhante pode mitigar esse efeito.
A durabilidade dos fixadores também depende do tratamento de superfície e das práticas de manutenção, como a aplicação de lubrificantes anticorrosivos e inspeções regulares.
Lembre-se: ao selecionar fixadores para ambientes corrosivos, a empresa deve equilibrar a resistência à corrosão, a compatibilidade de materiais e as condições específicas de uso para garantir conexões seguras e duradouras para seus clientes.
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